潁上機械密封泄漏故障的發(fā)生，不僅加大了操作強度，同時由于釜內(nèi)物料是有毒有害、易燃易爆的氣液混合物質(zhì)氯乙烯等，也影響了裝置的安全穩(wěn)定運行。

　　從潁上機械密封材質(zhì)選擇、現(xiàn)場工藝操作狀況等多方面考慮，判斷潁上機械密封發(fā)生泄漏的原因主要有以下幾個方面。

　　1、潁上機械密封O形圈材質(zhì)選用不合理

　　潁上機械密封上靜環(huán)、下動環(huán)與軸套上的O形圈材質(zhì)采用了聚四氟乙烯包覆硅橡膠。聚四氟乙烯耐腐蝕性能較好，但包覆聚四氟乙烯在受壓后，回彈堵塞能力較差，容易永久變形，使O形圈在動靜環(huán)座、軸套等密封溝槽裝配上產(chǎn)生間隙，從而使密封失效。因此在實際使用中，在釜內(nèi)壓力偏低的情況下，潁上機械密封泄漏量較大，而當釜內(nèi)壓力不斷升高時，潁上機械密封泄漏量逐漸減小，便很可能是這個原因。

　　潁上機械密封O形圈大部分采用了丁腈橡膠(如動環(huán)組件O形圈)，丁腈橡膠的缺點是不耐臭氧、芳香族、鹵代烴、酮及脂類溶劑，反應(yīng)釜內(nèi)的鹵代烴物質(zhì)氯乙烯會使丁腈橡膠產(chǎn)生溶脹，導(dǎo)致O形圈失效。

　　2、攪拌同軸度偏大

　　根據(jù)該型號潁上機械密封的技術(shù)要求，潁上機械密封安裝后，釜軸的徑向跳動量應(yīng)≤0.1mm，而密封箱體下部軸跳動量實際測量值為0.15mm，攪拌軸同軸度偏差較大。

　　造成攪拌軸同軸度偏差大的原因很多，包括攪拌裝置的安裝對中調(diào)整不良、各部件加工精度不高而造成的累積誤差、反應(yīng)釜釜體水平調(diào)整不良、攪拌軸產(chǎn)生應(yīng)力變形等。

　　同軸度偏差越大，攪拌軸在每次軸向位移和徑向擺動的轉(zhuǎn)動中，密封面產(chǎn)生的分離和泄漏量就越大，密封面的磨痕也越寬。

　　3、密封面變形

　　更換了泄漏機械密封的動、靜環(huán)組件后，泄漏問題依然存在。再次拆卸后發(fā)現(xiàn)，密封面上有光點而沒有磨痕，故判斷該密封面發(fā)生了變形。

　　機械密封工作轉(zhuǎn)速低，且一直伴有循環(huán)水冷卻，可以排除因密封面摩擦生熱、溫度升溫而導(dǎo)致的變形。經(jīng)分析認為，動、靜環(huán)在長時間儲存下，密封面會發(fā)生輕微應(yīng)力變形，在檢修裝配使用之后，動、靜環(huán)密封面無法緊密貼合，密封面之間不易形成液膜，不能起到潤滑密封面和阻止介質(zhì)泄漏的作用。

　　4、檢修、裝配、運輸過程操作不嚴謹

　　對檢修過后依然泄漏的機械密封進行解體后發(fā)現(xiàn)，其下靜環(huán)石墨密封面內(nèi)緣有大量小缺口。造成這種故障最可能的原因是：在裝配機械密封時，敲擊用力過大或運輸過程中碰撞嚴重。

　　5、操作不規(guī)范

　　機械密封作為精密組件，不僅檢修要求嚴謹，而且操作須非常規(guī)范。也曾因操作不規(guī)范發(fā)生泄漏情況，主要體現(xiàn)在如下方面。

　　(1)機械密封投用前沒有補償密封液，密封液壓力低于釜內(nèi)壓力，平衡罐液位在液位計中線以下。

　　(2)沒有對機械密封進行冷卻，密封面過熱。

　　(3)投用前，沒有排掉密封腔內(nèi)的空氣，密封液不能充分潤滑、冷卻密封面。