隆化化工泵隆化機械密封安裝調(diào)試后，一般需要進行靜態(tài)試驗，觀察泄漏情況。如果泄漏量小，動環(huán)或靜環(huán)密封圈有問題；當泄漏量較大時，表明動靜環(huán)摩擦副之間存在問題。在初步觀察泄漏量和判斷泄漏位置的基礎上，手動盤車觀察。如果泄漏量沒有明顯變化，說明動靜環(huán)密封有問題；如果轉動時泄漏量有明顯變化，可以斷定動環(huán)和靜環(huán)的摩擦副有問題；如果是沿軸向噴漏介質(zhì)，動環(huán)密封環(huán)存在很多問題，如果是周圍噴漏介質(zhì)或從水冷孔漏出，多半是靜環(huán)密封環(huán)失效。此外，泄漏通道也可以同時存在，但一般都有主次之分。只要仔細觀察，熟悉結構，就能做出正確的判斷。
　　試運行期間泄漏。靜態(tài)試驗后，運行中高速旋轉產(chǎn)生的離心力會抑制介質(zhì)泄漏。因此，試運行時隆化機械密封的泄漏，基本上是在軸與端蓋之間的密封失效消除后，動靜環(huán)之間的摩擦副損壞造成的。導致摩擦副密封失效的主要因素有：
　　1.在運行過程中，由于抽空、氣蝕、壓出等異常現(xiàn)象。產(chǎn)生較大的軸向力，使動環(huán)和靜環(huán)的接觸面分離；
　　2.安裝隆化機械密封時，壓力過大，導致摩擦副端面磨損、擦傷嚴重；
　　3.動環(huán)密封圈過緊，彈簧無法調(diào)節(jié)動環(huán)軸向浮動量；
　　4.靜環(huán)密封圈太松。當動環(huán)軸向浮動時，靜環(huán)與靜環(huán)座分離；
　　5.工作介質(zhì)中有顆粒狀物質(zhì)，工作時摩擦副進入，檢查動靜環(huán)密封端面；
　　6.設計選型錯誤、密封端面比壓低或密封材料冷縮大等。
　　正常運行時突然泄漏。離心泵在運行中突然泄漏是正常磨損或使用壽命造成的，而大多數(shù)是工況變化大或操作維護不當造成的。
　　1、時間長，氣蝕或長期憋壓，導致密封損壞；
　　2.泵實際出力小，泵內(nèi)有大量介質(zhì)循環(huán)，造成熱量積聚，造成介質(zhì)氣化，導致密封失效；
　　3.回流過大，導致吸入管側容器(塔、釜、罐、池)底部沉積物沖刷，損壞密封；
　　4.長時間停機，重啟時無手動盤車，摩擦副因粘連撕裂密封面；
　　5.介質(zhì)中腐蝕性、可聚合性、膠凝性物質(zhì)增加；
　　6.環(huán)境溫度變化快；
　　7.工作條件的頻繁變化或調(diào)整；
　　8.突然停電或停機等。離心泵在正常運行中突然泄漏，如果不及時發(fā)現(xiàn)，往往會導致重大事故或損失，應認真對待，采取有效措施。